TPS玻璃（热塑性夹层玻璃）作为安全玻璃领域的创新产品，其生产过程融合了热塑性材料与玻璃的独特结合工艺。相比传统PVB夹层玻璃，TPS工艺更简化且高效。以下是其最关键的三个生产步骤：

第一步：玻璃预处理

将浮法玻璃切割成所需尺寸后，通过CNC磨边机去除尖锐边缘，并进行清洗烘干处理。这一环节需确保玻璃表面无油污和杂质，因为后续的热塑性中间膜需与玻璃表面紧密贴合。特殊表面处理（如化学蚀刻）可提升贴合强度，为后续工艺奠定基础。

第二步：热塑性中间膜复合

采用TPU（热塑性聚氨酯）或EVA（乙烯-醋酸乙烯共聚物）薄膜作为中间层，通过加热加压设备将薄膜与玻璃复合。关键工艺参数包括：

• 温度控制：薄膜软化温度需精准设定（通常TPU为120-150℃，EVA为110-130℃），避免过热导致材料降解。

• 压力均匀性：通过真空吸附或液压装置确保薄膜与玻璃完全贴合，消除气泡和褶皱。
  此步骤可在连续化生产线中完成，效率较传统PVB工艺提升40%以上。

第三步：高温高压固化

复合后的玻璃进入层压机，在100-150℃高温和8-12MPa高压下固化成型。此阶段需严格控制时间和温度曲线，确保中间膜完全熔融并与玻璃形成分子级结合。固化后玻璃整体强度提升，可承受剧烈冲击而不分层，同时保持优异的抗穿透性能。

技术优势总结

TPS工艺省去了PVB胶片预压合环节，通过热塑性材料的自粘性实现快速复合，生产周期缩短50%，且具备更强的抗冲击性和耐候性。目前广泛应用于汽车全景天窗、建筑采光顶等高端领域，是安全玻璃技术发展的重要方向。